9月，南宁六景工业园区，热浪裹挟着机器轰鸣。一辆辆满载白色泥块的货车不断驶入国能南宁发电有限公司（以下简称国能南宁公司），车斗里的白泥是制糖、造纸企业厂房生产过程中产生的废渣。原本的“烫手山芋”，在这里变成了“宝贝”——经过高温脱硫反应，最终成为建材行业抢手的石膏晶体。

　　近日，记者在该公司原料区看到，刚卸货的白泥堆成小山，表面泛着淡淡的灰白色。“这是从周围的造纸厂运来的，每天至少有40车。”国能南宁公司维护部副主任王万明介绍，白泥是制浆过程中产生的碱性固废，碳酸钙含量超90%，但因含硅、铝等杂质，过去只能堆放在厂区角落，“既占地方，又担心下雨污染土壤”。

　　转过拐角，两座巨大的脱硫塔傲然挺立。白泥正通过密封管道被输送至浆液制备系统，在那里与工艺水混合，搅拌成密度为1250千克/立方米的乳白色浆液。王万明指着搅拌罐说，“白泥的粒度比石灰石细得多，95%的颗粒小于45微米，脱硫活性更高——就像更细的盐更容易溶解，它能更快地‘抓住’烟气里的二氧化硫。”

　　时间回溯到2017年，彼时的国能南宁电厂正面临双重压力：传统脱硫依赖石灰石，每年需消耗10万余吨，不仅采购成本高，矿山开采还会破坏生态环境；湿式球磨机制浆系统年耗电达数百万度，与“双碳”目标背道而驰。而另一边，地方政府与企业正为每天超千吨白泥的处置问题而发愁——若继续堆存填埋，将威胁土壤和地下水安全。

　　“能否用白泥替代石灰石？”在政企座谈会上，一个大胆的想法被提出后，国能南宁公司立即成立专项小组，派遣技术员走访20余家制糖、造纸企业。“我们检测了上百个样本，发现白泥不仅碳酸钙纯度高，而且运输半径小，非常适合本地消纳。”国能南宁公司安全环保监察部副主任郭逍回忆。

　　然而，当时国内还没有长期100%用白泥替代石灰石的先例。为此，国能南宁公司联合华北电力大学组建攻关团队，从全面分析白泥理化特性、多工况运行调试优化、升级改造设备等一系列举措入手，推进技术理论研究与工程实践应用。

　　经过两年的攻坚克难，2020年12月，两套总投资超1000万元的白泥制浆系统正式投产，单日处理能力达1400吨，恰好满足两台660MW机组的脱硫需求。如今，国能南宁公司每年消纳白泥超10万吨，减少石灰石开采约60万吨，节约成本超5500万元。“副产物石膏全部卖给水泥厂做原料，真正把固废变成了香饽饽。”郭逍说。

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